混炼胶质量问题及改进措施

混炼胶质量问题及改进措施
（1）混炼胶的主要质量问题及其原因 :A．分散不良的原因 （a）混炼过程中的原因 [1]混炼时间不够； [2]排胶温度太低或太高； [3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）； [4]塑炼不充分； [5]配合剂增加的顺序不恰当； [6]混炼周期中填充剂加得太迟； [7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油； [8]金属氧化物分散时间不够； [9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂； [10]胶料批量太大或太小。 （b）工艺操作上的原因 [1]没有遵循所制订的混炼程序； [2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上； [3]转子速度不恰当 [4]胶料从压片机上卸下时太快； [5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。 （c）设备上的原因 [1]密炼机温度控制失效； [2]上顶栓压力不够； [3]混炼室中焊层部位磨损过度； [4]压片机辊温控制失效； [5]压片机上的高架翻胶装置失灵； （d）原材料方面的原因 [1]橡胶过期存放和有部分凝胶； [2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷； [3]冷冻天然橡胶； [4]天然橡胶预塑炼不充分； [5]填充剂中水分过量（结块）； [6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂； [7]配合剂使用不当； （e）配方设计方面的原因 [1]使用的弹性体门尼粘度差异太大； [2]增塑剂与橡胶选配不适当； [3]硬粒配合剂太多； [4]小粒径填料过量； [5]使用熔点过高的树脂； [6]液态增塑剂不够； [7]填充剂和增塑剂过量； b焦烧的原因 （a）配合方面的原因 [1]硫化剂、促进剂用量太多； [2]硫化体系作用太快； [3]配合剂称量不正确； [4]小粒径填料过量； [5]液态增塑剂不够。 (b)混炼操作方面的原因 [1]装料容量过大； [2]密炼机冷却不够； [3]转子速度过高； [4]初始加料温度太高； [5]排胶温度太高； [6]促进剂加入密炼机中的时间不对； [7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中； [8]促进剂和（或）硫化剂分散不良； [9]树脂堆积在转子上； [10]漏加防焦剂； [11]未经薄通散热过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。 （c）停放方面的原因 [1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料； [2]停放场所温度太高，或空气不流通； c、配合剂结团的原因 [1]生胶塑炼不充分； [2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； [3]装料容量过大； [4]粉状配合剂含粗粒子或结团物； [5]凝胶太多。 d.收缩大的原因 (a)无硫胶料 [1]可塑度过低； [2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。 (b)加硫胶料 胶料开始焦烧。 e.麻面（胶粒）的原因 （a）无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。 （b）加硫胶料 [1]胶温、；辊温过高引起焦烧； [2]混人一些已焦烧胶料。 f.可塑度过高过低或不均的原因 [1]塑炼胶可塑度不适当； [2]混炼时间过长或过短； [3]混炼温度不当； [4]并用胶未掺合好； [5]增塑剂多加或少加； [6]炭黑多加，少加或品种用错。 g.相对密度过大过小或不均匀的原因 [1]配合剂称量不对，漏配和错配； [2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量； [3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净； [4]混炼不均匀。 h.焦烧时间过长或过短的原因 （a）焦烧时间过长 [1]促进剂品种弄错、少加； [2]氧化锌漏加； [3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。 （b）焦烧时间过短 [1]促进剂多加或品种搞错； [2]碳酸钙过量； [3]炭黑品种搞错。 i. 硬度过高过低或不均的原因 [1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低； [2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低； [3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。 j.喷霜的原因 [1]胶料混炼不足、不均匀； [2]配合剂称量不准； [3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度； [4]加硫时胶温过高； [5]软化剂用量过多； [6]胶料停放时间过长； [7]制品欠硫。 k.硫化起点慢的原因 [1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸； [2]炭黑品种搞错。 l.欠硫的原因 [1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配； [2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。 m.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。 n.脱辊或粘辊的原因 （a）粘辊 [1]辊温过高、辊矩过小； [2]可塑度过高； [3]软化剂过多； [4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。 (b)脱辊 [1]含胶率过低； [2]胶质硬； [3]混炼时辊矩大； [4]某些合成橡胶性能所致。 o.污染的原因 [1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染； [2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染； [3]对不同的配合剂未分别使用铲勺； [4]使用不适当的配合剂； [5]以前用过的料盘中残留有配合剂； [6]密炼机油封的渗油； [7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生； [8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上； [9]余胶堆积在密封圈处； [10]密炼机和压片机周围区域不整齐。 p.力学性能不合格或不一致的原因 [1]配合剂称量不准，特别是补强剂； [2]硫化剂和促进剂漏配或错配； [3]混炼过度； [4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。 Q 各批胶料间性能差异的原因 [1]初始加料温度有差异； [2]冷却水流动和（或）温度有差异； [3]上顶栓压力有差异； [4]配合剂称量中有误差； [5]不同批号之间配合剂的差异； [6]使用了代用配合剂； [7]排胶时间和（或）排胶温度有变化； [8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料； [9]捣胶时间有变化； [10]配合剂分散程度不同； r、压延性能差的原因 [1]辊温迁用不当； [2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵； [3]胶料的门尼粘度太低； [4]增粘剂过量； [5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高； [6]粘性增塑剂量太大； [7]配方中缺少适当的操作助剂； [8]装料不足或过量； [9]弹性体的粘度选择错误； [10]分散不良； [11]胶料易焦烧； [12]胶料留在开炼机上的时间太长。 （2）不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理，要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。 A补充加工 （a）补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。 （b）对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。 （c）补加配合剂 对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。 （d）换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。 （e）薄通 对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。 （f）滤胶 对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放******后进行外观检查。 B处理方法 不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。 [a]多量掺用 [1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。 [2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。 [3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。
（b）微量掺用 在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。