丁腈混炼胶常见问题原因及对策

1. 配合剂结团
    原因：生胶塑炼不充分；生胶或某种/些配合剂受潮，含水率过高；装胶量过大；辊距太大，粉状配合剂直接落到辊筒上被压成片状；辊温过高（如混炼初期温度高形成饿碳黑凝胶硬粒太多等）；粉状配合剂含粗粒子或结团物；凝胶太多；
对策：结团的异常胶料可以通过低温辊筒薄通的补充加工办法，改善分散性。
2. 可塑度过大过小或不均
    原因：塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长、过短；混炼温度过高或过低；并用胶未掺和均匀；混炼不均匀；软化增塑剂多加或少加；碳黑添加过多、过少或用错品种。
对策：可塑度过大、过小或者不均的混炼胶料，如果胶料的重量正常，硬度和比重也在范围内，可以适量掺入正常的胶料中进行使用（掺和量一般为10%~30%为宜）。或者把可塑性过大的与可塑性过小的胶料按比例掺和使用。对于可塑性过小的胶料，可以通过冷辊薄通等补充加工进行补救。如果胶料的其它性能指标，如硬度、比重或者重量不合格，则该料需要隔离报废。
3. 收缩过大
    原因：未加硫化剂的胶料-可塑度过低；混炼时间太短；密炼机啊混炼时间过长，导致结聚；加硫化剂的胶料-胶料的焦烧时间过短，开始焦烧；存放时间过长，门尼粘度过高或开始焦烧；
对策：部分可以通过低温薄通补充加工处理。
4. 麻面（胶粒）
    原因：对于无硫胶料，密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多；对于加硫胶料，由于混炼温度、辊温过热引起焦烧，或者混入了已经焦烧的胶料；
对策：降级处理或报废。
5. 初硫点慢或快
    原因：硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配（如ZnO漏加或ST-ACD）；补强剂错配（如碳黑品种错误）以及混炼工艺（如辊筒温度、加料顺序及混炼时间等）掌握不当等；
对策：对于已经知道漏加何种物质且多少的部分，可以重工进行补救；对于原因不明的，进行报废。
6. 分层
    原因：橡胶胶料中混入了不相容的别种橡胶。如极性橡胶NBR，混入了非极性橡胶EPDDM；也如天然橡胶中混入丁基橡胶；
对策：报废处理。
7. 污染
    原因：由于灰尘、污垢、沙砾以及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；不同胶料混一起的污染；对不同的配合剂没有用不同称量勺；使用不当的配合剂；混炼料盘残留的配合剂未清理；密炼机油封老化漏油；余胶堆积在密炼机的密封处；密炼机和压片机周围不整齐；
对策：降级处理或报废。
8. 脱辊或粘辊
    原因：脱辊-含胶率太低；胶质硬；混炼时辊距过大；特殊的原胶本身会脱辊；
粘辊-辊温过高、辊距过小；可塑性太低；软化油过多或一次性加入过大；混炼时间过长或者违反加料顺序，如沥青和松香加载后面。
对策：针对现状调整配方或工艺。
9. 物理机械性能不合格或不一致
    原因：配合剂称量不准确，尤其是补强剂和增塑剂；硫化机和促进剂漏配或错配；混炼过度；加料顺序不合理或者混炼不均，容易引起性能不一致；
对策：降级或报废；对已知漏加的部分或者加工顺序等错误的部分，进行补救或调整动作。
10. 各批胶料之间的性能差异
    原因：初始加料温度不同；冷却水和温度有差异；上顶栓压力差异；配合剂称量有误差；不同批号之间配合剂的差异；使用了代用配合剂；排胶时间和温度不一样；不同的操作者用不同的方法压片机上加工料；分散程度不一样；
对策：主要性能符合标准的情况下（如重量合格，比重，硬度在范围内），可以采取合并混均后平均分割处理。

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